Mina Muga producirá hasta 500.000 toneladas de potasa durante la primera fase

La potasa es uno de los tres componentes más importantes en fertilizantes solubles comerciales

Mina Muga producirá hasta 500.000 toneladas anuales de potasa (MOP) durante la primera fase de desarrollo del proyecto hasta llegar al millón de toneladas anuales durante la segunda fase. Se contempla una inversión total del entorno de los 576 millones de euros, 368 para la primera fase y 208 para la segunda.

Situadas en el término municipal de Sangüesa (Navarra), las instalaciones contarán con dos bocaminas que está previsto levantar en terrenos de Undués de Lerda (Aragón). Esta mina subterránea, pionera en la generación de residuos cero en superficie, ha recibido recientemente la concesión minera por parte del Ministerio para la Transición Ecológica (Miteco) en coordinación con las administraciones de Navarra y Aragón.

Gracias a la evaporación del mar que hace millones de años cubría la Cuenca del Ebro se produjo la formación del yacimiento de sales potásicas de Mina Muga, conformado por una mezcla de silvina, halita y arcillas. La mineralización de Muga se ha determinado a partir de 40 sondeos geológicos, concluyendo que el depósito tiene una reserva mineral de más de 100 millones de toneladas.

Así pues, Mina Muga producirá hasta 500.000 toneladas anuales de potasa (MOP) durante la primera fase hasta llegar al millón de toneladas anuales durante la segunda. La potasa es uno de los tres componentes más importantes en fertilizantes solubles comerciales. Resulta muy eficaz para mejorar el rendimiento de aquellas tierras que por su propia naturaleza no poseen las características idóneas para cultivos de primera necesidad.

En este contexto, dado el alto consumo europeo de potasa y que ya no habrá que recorrer grandes distancias para su importación, la cadena de suministro de Mina Muga aporta un bajo impacto ambiental. A esto hay que añadir, el fácil acceso a puertos situados a menos de 200 kilómetros de distancia, un atractivo más del proyecto porque facilita el acceso a grandes consumidores de todo el planeta.

Por su parte, el CEO de la compañía, Ignacio Salazar, ha ido desgranando los detalles técnicos del proyecto incidiendo en que, “a partir de ahora, la empresa inicia una nueva fase dirigida a construcción de las instalaciones”, previa obtención de las licencias municipales y la consecución de un potente respaldo financiero. “Mina Muga -ha señalado el CEO de Geoalcali- es un proyecto que lleva gestándose desde el año 2014 y que ha hecho frente a un proceso exhaustivo y riguroso de tramitación de permisos, estudios e investigaciones, manteniendo en todo momento un fuerte compromiso social y un diálogo constante con las entidades nacionales, regionales y locales, desde el máximo respeto medioambiental y una total transparencia y rigor en la información pública.”

Proyecto Mina Muga, único en su categoría

Mina Muga es un proyecto minero de producción de potasa, ubicado en los términos municipales de Sangüesa y Undués de Lerda, pionero en el sector, ya que será el primero de sus características que no dejará residuos salinos en superficie al final de la vida de la mina, ni vertidos de agua industrial.

Para acceder al mineral, se utilizarán dos rampas de 2,6 kilómetros de largo que descenderán a una profundidad de 350 metros. Cada una con unas dimensiones de cinco metros de alto por seis metros de ancho. Dentro, hasta 50 kilómetros de galerías compuestas por unas 6.000 cámaras de explotación, que contarán con un tamaño medio de 200 metros de largo, ocho de ancho y cinco metros de altura. Este complejo minero alcanzará en algunas zonas los más de 1.000 metros de profundidad. La extracción y el procesamiento de la potasa será altamente mecanizada, haciendo uso de tecnológica punta especialmente diseñada para Muga.

De estas galerías se extraerá anualmente un millón de toneladas de potasa, 600.000 toneladas de sal vacuum y 400.000 toneladas de sal de deshielo.

Si por algo destaca Mina Muga es por la gestión de sus residuos, que se realizará bajo los parámetros de la economía circular, consiguiendo reducirlos al máximo. Para ello, la empresa ha realizado una importante inversión en materia de investigación y desarrollo, incorporando la tecnología del backfillig seco.

Fruto de este desarrollo, el material residual no valorizable, estimado en unos cuatro millones de toneladas al año, podrá ser reintroducido como relleno en las cámaras ya explotadas en un plazo de 28 días. Esto le da al proyecto un valor sostenible único e innovador tanto en seguridad -porque se elimina posibles subsidencias- como en cuidado del entorno, ya que elimina el depósito de residuos exterior al final de la vida de la mina. De hecho, Muga se convertirá en la primera mina de su categoría en no dejar ningún residuo en superficie y en tiempo récord.

La localización de los proyectos es crucial para su éxito. En este caso, la ubicación de los yacimientos brinda unas ventajas únicas de competitividad como son: los niveles de profundidad del yacimiento de silvinita, adecuados para el desarrollo de una explotación minera subterránea convencional; su cercanía a clientes finales, evitando gastos excesivos de transporte; la fácil disponibilidad de los mercados donde colocar los productos secundarios del proceso, mejorando la rentabilidad del proyecto; el acceso a las redes eléctricas, de gas y de agua; la disponibilidad de mano de obra cualificada; la existencia de una amplia red de carreteras y autopistas; así como la cercanía de una terminal de carga ferroviaria y puertos marítimos.

Instalaciones para el procesamiento del mineral

Las sales sódicas y potásicas son minerales blandos por lo que los medios de extracción más adecuados son mecánicos, minadores que vierten el mineral en cintas transportadoras para sacarlo a la superficie y tratarlo en unas instalaciones que ocupan un área de alrededor de 200 hectáreas.

El material extraído se deposita en un almacén de contingencia para después pasar a la planta, donde, en una primera fase, se separan los componentes: por un lado, el cloruro potásico y por otro el cloruro sódico y los insolubles.

A partir de aquí, todo el proceso se hace con salmuera que no se vierte sino que se reprocesa, garantizando así la máxima optimización y cuidado medioambiental. Se eliminan los insolubles y la humedad y la potasa se compacta y se tritura a la escala deseada para conseguir un tamaño homogéneo de cara a su comercialización.

Se trata de un proceso sencillo y eficiente al que se añade la ventaja de contar con grandes
infraestructuras de transporte y que, al ser realizado en Europa, está sometido a los más altos estándares ambientales.

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